Il cliente è un’importante S.p.A. del settore alimentare, 100% italiana, da sempre alla continua ricerca di nuove soluzioni all’avanguardia da applicare ai processi produttivi tradizionali. Da oltre 70 anni produce salumi con tecnologie innovative e materie prime selezionate.
Il focus dell’analisi riguarda il processo di affettamento in camera bianca (camera sterile) in cui si riceve un semilavorato, detto barra o mattonella, prodotto da una consociata o distribuito da fornitori selezionati, che viene affettato e confezionato in buste sottovuoto.
SITUAZIONE INIZIALE
Considerati gli elevati standard di qualità e il costo delle materie prime impiegate (circa il 70% del costo del prodotto venduto), gli scarti e la produttività assumono un ruolo prioritario. In particolare, si desidera verificare se esistono correlazioni tra l’efficienza produttiva e gli scarti di produzione con una o più variabili che il sistema rileva in automatico dalle 11 linee produttive:
- data di produzione
- linea di produzione
- tipologie di prodotto
- operatore responsabile della conduzione della linea
- numero di operatori presenti
- fornitore del semilavorato di partenza
- pezzi prodotti
- scarti prodotti
- causali di fermata della linea
ANALISI
Il progetto, strutturato in 12 settimane, ha coinvolto la direzione acquisti e la direzione produzione, attraverso la richiesta di informazioni e dati. Successivamente, i consulenti GR ADVISORY, con pregressa esperienza di direzione di plant produttivi, hanno effettuato dei sopraluoghi delle linee di produzione per integrare i dati con osservazioni raccolte sul campo.
Una delle principali evidenze dell’analisi dei “big data” è risultata essere che scarti e produttività sembrano dipendere molto più dalla tipologia del prodotto, dalla qualità delle forniture e dal capolinea, piuttosto che dalla linea produttiva impiegata, contrariamente a quello che si credeva in reparto.
SOLUZIONI
L’analisi ha portato all’identificazione di specifiche aree di miglioramento.
- Riduzione dei tempi di avviamento linea.
- Riduzione dei tempi di cambio prodotto, cambio lotto e cambio stampo.
- Riduzione degli scarti di produzione.
Per perseguire questi obiettivi si è lavorato contemporaneamente su più livelli.
- Fornitori
Instaurare un rapporto di lungo termine con i fornitori esterni per migliorare la qualità delle mattonelle, anche attraverso investimenti specifici sul processo produttivo del fornitore stesso. - Formazione del personale di produzione
Workshop per i capilinea in modo da affiancare quelli “meno virtuosi” a quelli che mostrano le prestazioni migliori, con l’intento di condividere idee e buone pratiche di produzione per ridurre l’incidenza degli scarti e migliorare la produttività.