Il cliente è un’importante S.p.A. del settore alimentare, 100% italiana, da sempre alla continua ricerca di nuove soluzioni all’avanguardia da applicare ai processi produttivi tradizionali. Da oltre 70 anni produce salumi con tecnologie innovative e materie prime selezionate.
Il focus dell’analisi riguarda il processo di affettamento in camera bianca (camera sterile) in cui si riceve un semilavorato, detto barra o mattonella, prodotto da una consociata o distribuito da fornitori selezionati, che viene affettato e confezionato in buste sottovuoto.

 

SITUAZIONE INIZIALE

Considerati gli elevati standard di qualità e il costo delle materie prime impiegate (circa il 70% del costo del prodotto venduto), gli scarti e la produttività assumono un ruolo prioritario. In particolare, si desidera verificare se esistono correlazioni tra l’efficienza produttiva e gli scarti di produzione con una o più variabili che il sistema rileva in automatico dalle 11 linee produttive:

  • data di produzione
  • linea di produzione
  • tipologie di prodotto
  • operatore responsabile della conduzione della linea
  • numero di operatori presenti
  • fornitore del semilavorato di partenza
  • pezzi prodotti
  • scarti prodotti
  • causali di fermata della linea

 

ANALISI

Il progetto, strutturato in 12 settimane, ha coinvolto la direzione acquisti e la direzione produzione, attraverso la richiesta di informazioni e dati. Successivamente, i consulenti GR ADVISORY, con pregressa esperienza di direzione di plant produttivi, hanno effettuato dei sopraluoghi delle linee di produzione per integrare i dati con osservazioni raccolte sul campo.
Una delle principali evidenze dell’analisi dei “big data” è risultata essere che scarti e produttività sembrano dipendere molto più dalla tipologia del prodotto, dalla qualità delle forniture e dal capolinea, piuttosto che dalla linea produttiva impiegata, contrariamente a quello che si credeva in reparto.

 

SOLUZIONI

L’analisi ha portato all’identificazione di specifiche aree di miglioramento.

  1. Riduzione dei tempi di avviamento linea.
  2. Riduzione dei tempi di cambio prodotto, cambio lotto e cambio stampo.
  3. Riduzione degli scarti di produzione.

Per perseguire questi obiettivi si è lavorato contemporaneamente su più livelli.

  1. Fornitori
    Instaurare un rapporto di lungo termine con i fornitori esterni per migliorare la qualità delle mattonelle, anche attraverso investimenti specifici sul processo produttivo del fornitore stesso.
  2. Formazione del personale di produzione
    Workshop per i capilinea in modo da affiancare quelli “meno virtuosi” a quelli che mostrano le prestazioni migliori, con l’intento di condividere idee e buone pratiche di produzione per ridurre l’incidenza degli scarti e migliorare la produttività.